Die Konzeption vom Digitalen Zwilling (Digital Twin) von Valmet ermöglicht eine effektivere Zusammenarbeit zwischen den Geschäftsbereichen

Im Mittelpunkt der von Knowit durchgeführten Vorstudie zum Digitalen Zwilling stand die Schaffung einer klaren Struktur, um das Potenzial des neuen Konzepts im gesamten Unternehmen effektiv zu nutzen. Bereits zu Beginn des Projekts wurde festgestellt, dass die gemeinsame Sprache, die zwischen den verschiedenen Geschäftsbereichen von Valmet entwickelt wurde, die Entwicklung unterstützt und zu neuen Ideen beiträgt.

Die Ideen der Workshops haben uns bereits geholfen, eine gemeinsame Sprache zwischen den verschiedenen Experten in unserem Unternehmen zu finden. Der Dialog zwischen unseren Maschinenkonstrukteuren und unseren Datenexperten führt beispielsweise zu immer flexibleren Lösungen für die Arbeit unserer Kunden. Wir betrachten die Geschäftsbereiche nun eher als sich gegenseitig unterstützende Akteure.

Arttu-Matti Matinlauri, Direktor für Analytik und Anwendungsentwicklung, Valmet

Digitaler Zwilling bezeichnet die digitale Seite eines physischen Geräts, Prozesses oder Systems. Der Digitale Zwilling kann eine Vielzahl von Daten enthalten, z.B. ein 3D-Modell, Echtzeit-Nutzungsinformationen und Simulationen zur Vorhersage von Verhalten und Situationen. Mit Digitalen Zwillingen kann das Verständnis eines Geräts oder Prozesses zur Vorhersage von Wartungs- und Sondersituationen, zur Optimierung oder zum Testen von Situationen genutzt werden, die in der realen Welt schwierig oder ineffektiv zu experimentieren sind. Andererseits können sie die Zusammenarbeit und den Informationsfluss während des gesamten Produktlebenszyklus unterstützen. Dies ermöglicht es den Digitalen Zwillingen, die bereits umfassenden Analyse- und industriellen Internetlösungen von Valmet zu erweitern.

Als Pionier der digitalen Transformation verfügte Valmet über das Potenzial zur Umsetzung umfassender digitaler Innovationen, aber vor der Knowit-Kooperation gab es keine einheitliche Vision für die Nutzung der Digital Twin-Elemente. Valmet verfügte bereits über starke strategische Kompetenzen in den Bereichen Analytik, industrielles Internet und Augmented Reality (AR), und das Projekt Digital Twin zeigte die nächsten Schritte und Möglichkeiten im digitalen Geschäft auf.

Das von Knowit geleitete Projekt Digital Twin ging von der Datenerfassung über die Datenveredelung bis hin zur Modellkonzeption. Ausgangspunkt für das Projekt war die Untersuchung des Potenzials des Digitalen Zwillings in Valmets Unternehmen und die Frage, wie vorhandene Elemente bei der Entwicklung von Digitalen Zwillingen genutzt werden können. Die Experten von Knowit besuchten die Valmet-Werke in Jyväskylä, Sundsvall und Tampere, um in Workshops zu ermitteln, welche Probleme, Verbesserungsmöglichkeiten und Hoffnungen in das Projekt gesetzt wurden. Gleichzeitig erhielt das Verständnis für das Potenzial der Digitalen Zwillinge von Valmet eine starke datenbasierte Grundlage.

Während der Entwurfsphase erstellte Knowit auch ein leichtes Geschäftsentwurfsmodell, das es den Experten von Valmet ermöglichte, zukünftige Verbesserungsbereiche zu entwickeln.

Die agile, aktive und engagierte Herangehensweise der Experten von Knowit wurde von Valmet gleich zu Beginn des Projekts gelobt.

"Knowit hat von Anfang an aktiv an dem Projekt mitgewirkt, und die praktische Arbeit kam schnell in Gang. Die Erfahrungen und Fähigkeiten der Experten aus den verschiedenen Bereichen trugen dazu bei, schnell einen Konsens zu erzielen. Zudem schätzen wir das gegenseitige Lernen, das im Laufe des Projekts stattgefunden hat. Bei Valmet konnten wir mehr über die Konzeptentwicklung lernen, und Knowit erhielt Einblicke in unsere Arbeitsabläufe, die sie im Laufe des Projekts anwenden konnten", sagt Arttu-Matti Matinlauri, Direktor für Analyse und Applikationsentwicklung bei Valmet, der für das Projekt verantwortlich war.

Das von Knowit geleitete Projekt Digital Twin ("Digitaler Zwilling“) konzentrierte sich auf einem umfassenden Plan, wie das neue Konzept in Valmet und seinen Geschäftsbereichen genutzt werden kann. Ein identifizierter Schmerzpunkt war die Verteilung von Fähigkeiten in den Geschäftsbereichen eines großen Unternehmens über mehrere Standorte, Produktionsanlagen und Werke. Das Ziel des Projekts war es, die Fähigkeiten verschiedener Top-Experten innerhalb des Unternehmens effektiver zu nutzen, damit die Zusammenarbeit zwischen den Experten in den Valmet Kundenprojekten ihr volles Potenzial erreichen kann.

"Die Ideen der Workshops haben uns bereits geholfen, eine gemeinsame Sprache zwischen den verschiedenen Experten in unserem Unternehmen zu finden.

Der Dialog zwischen unseren Maschinenkonstrukteuren und unseren Datenexperten führt beispielsweise zu immer flexibleren Lösungen für die Arbeit unserer Kunden. Wir betrachten die Geschäftsbereiche jetzt eher als sich gegenseitig unterstützende Akteure", betont Arttu-Matti Matinlauri von Valmet.

Das Potenzial des Digitalen Zwillings-Systems zeigt sich nicht nur im Projektmanagement, sondern auch in der Entwicklung von Kosteneffizienz und Wettbewerbsvorteilen. Die Konzeptualisierung ermöglicht den Aufbau effizienterer Investitionspfade, die Optimierung der Ressourcen schonenden Produktion und die Verfeinerung der Produktentwicklungsprozesse.

Die Ziele im Bereich der Nachhaltigkeit sind sowohl bei Valmet als auch bei Knowit ein integraler Bestandteil des Geschäfts, so dass das Konzept des Digitalen Zwillings natürlich auch Möglichkeiten zur Förderung von Nachhaltigkeitszielen untersucht hat. Das Programm Sustainability 360* von Valmet konzentriert sich beispielsweise auf die Umweltauswirkungen der Lieferkette und die energieeffiziente Nutzung von Rohstoffen in der Produktion. Knowit seinerseits ist bei jedem seiner Kundenprojekte den globalen Nachhaltigkeitszielen der UN verpflichtet.

Mit Hilfe der Daten, die im Rahmen der Digitalen Zwillinge gesammelt werden, kann Valmet Entscheidungen treffen, die die Umweltauswirkungen der gesamten Produktionskette verringern. Die Implementierungen des digitalen Zwillings ermöglichen nachhaltige Veränderungen an mehreren Produktionsstandorten, einschließlich einer verbesserten Kontrolle der Rohstoffdimensionierung, des Energieverbrauchs in der Produktion und der Abwasseraufbereitung. Durch die Auswertung der Daten kann zum Beispiel die Maschinenproduktion genau auf die Ziele des Kunden abgestimmt werden, wodurch die Produktion auch kosteneffizienter wird.